浙江车网讯：宝马集团正在借助数字化的力量，不断优化集团生产系统，改善复杂的生产过程，持续提升生产效率。宝马作为全球领先的汽车制造商，数字化科技的应用为其输入了新的原动力，让更创新、更以人为本的生产成为可能，更好满足客户的个性化定制需求，将柔性生产做到极致。宝马集团负责生产的董事齐普策（Oliver Zipse）先生说：“在生产中，我们的首要任务是保证工序精准，质量出众，数字化科技在这方面将扮演重要的角色。”

    齐普策认为，先进科技还将长期、可持续地造福第一线工人：“长远看，数字化科技的应用会让我们的工作环境变得更加现代化。在一些工序上，数字化将释放更多生产潜能，持续提升生产效率，我相信工人将因此长期受益。未来，生产线上的工人将拥有更大的自由度，甚至可以创造和改造自己的工作环境。”

    具体到生产数字化，宝马集团聚焦六大关键领域。

    带预判功能的环境感应辅助系统：智能的工具可以直接辅助工人执行任务，同时简化复杂的工序。在宝马集团慕尼黑和莱比锡工厂进行的试点项目中，智能手表可以预先提示工人传送带上的车辆的特殊需求。手表的显示屏亮起的同时发生振动，提醒工人下一道工序的特别要求，比如要安装的螺丝数量不同。

    创新的机器人系统：为了减轻工人负担，如今，先进的机器人系统已经可以独立完成一些对体力要求较高或不符合人体工程学的生产流程；轻量机器人也已经与工人并肩工作，并无需防护隔断。机器人系统的使用将保证重复乏味的工序可以得到始终如一的品质。早在2013年，宝马集团就已经开始使用轻量机器人完成各种工作，如在精确控制的高压下安装车门内侧的隔音材料，或者在挡风玻璃上涂粘合剂。目前，轻量机器人已经在斯帕坦堡、雷根斯堡、丁格芬和莱比锡工厂的量产车生产中投入使用。

    实用性更强的数字化工厂模型：数字化还可以显著提高生产效率。与传统的平面图相比，3D的工厂模型有着众多优势。例如：有了3D扫描仪和高精度的数码相机，位于英国古德伍德的Rolls-Royce工厂仅用一个周末就完成了准确到2毫米内的精密测量，这是全球第一个用于生产规划的三维工厂模型。今后，该工厂调整生产线或者设备位置时，再也不需要使用CAD重制或者人工测量。与传统平面图纸相比，三维模型可以直观地模拟和评估空间变化。此外，数字化工厂还可以为快速、灵活的调整生产提供精准、全面的实时数据库。

    更高效的分析方法：在工厂零部件供应和生产流程中，自动化的数据分析方法也效果显著。联网数据可以让物流过程变得更加透明，甚至可以提供零部件质量方面的信息。例如在宝马集团丁格芬和兰德胡特工厂，全新一代BMW 7系的每一个碳纤维零部件，均可以通过二维码识别，监控其整个生产流程，并提供工序链的相关信息。

    智能的物流系统：从更宏观的角度来讲，智能的数据科技可以提供整个供应链的实时信息。如果传输路线中出现问题，相应的零部件供应部门可以迅速做出反应。这些类似于“雷达”的功能提高了宝马集团国际供应网络的透明度，并优化了供应链。

    有效的规划和控制系统：自动化的数据分析提高了宝马集团各个工厂的生产安全性。诸多具体措施的整合，可以帮助工厂优化生产过程。例如，系统可以分析标准工艺曲线，自动排列和评估每个螺钉的焊接工序数据，及时对偏差进行修正，避免中断生产工序。得益于宝马集团大规模应用自动化的数据分析，各个工厂的效率和质量都取得了质的提升。

    宝马集团科技规划总监Christian Dunckern表示：“数字化科技为整个集团的生产系统带来了巨大的生产提升空间。然而，并非所有科技上可能实现的解决方案在现实中都是可行的。最关键的一点，所有先进科技的使用都要考虑生产的实际情况，对此，在生产一线努力工作的工人最具发言权。”

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