浙江车网讯：汽车制造中的工业4.0：宝马兰茨胡特工厂在汽车保险杠生产中启用非接触式手势识别系统，为智能人机交互提供范例。宝马集团一贯注重创新，在第四次工业革命刚刚兴起之时，即着手推进虚拟智能科技与传统制造业的融合：宝马在兰茨胡特工厂新近投入使用的保险杠检测设备，展现了虚拟科技已经可以与真实世界完美融合，进行日常的生产作业。通过非接触的手势识别系统，保险杠在完成喷漆工序后的检验工作，可以通过检验员的手势对检验部位进行检验和数据记录，实现高效、可靠的质量控制。

来自游戏世界的创新

    智能手势识别科技已经逐渐兴起，我们常见的相关产品就是体感电子游戏：人们只需挥动操纵杆，便可逼真地模拟保龄球或者高尔夫球等运动动作。现在，虚拟科技从客厅走入了宝马兰茨胡特的喷漆车间——在保险杠成品检验工序进行的试点项目表明，基于摄像机图像识别科技的手势识别、记录系统同样可以应用于汽车生产制造领域。

    在保险杠喷漆工序完成后，检验员要对其进行质量检测，任何偏差都要录入系统内并进行质量评估。通常，检验员需要穿梭于不同工位，并将检查结果录入计算机，全部过程十分耗时；如果同一零件在不同位置出现了偏差，数据记录工作则变得更为复杂，工人必须精确记忆偏差产生的位置、数据描述等每一个细节。

    现在，在虚拟手势识别系统的支持下，检验员只需站在一个工位，使用几个简单的手势，即可完成以往复杂的检验、记录程序，而且，检验精度和零件偏差的定位精度也大幅提升。

智能的人机互动

    虚拟手势识别系统由BMW与弗劳恩霍夫研究所合作开发。系统由安装在检验工作区域上方的两台3D摄像机、红外传感器等部分组成。该系统内保存有保险杠部件的3D实体模型数据，并在检验区域建立起3D空间扫描坐标系。当工件进入检验区后，检验人员只需几个手势，即可完成检验工作：比如指点偏差所在的部位后，设备即可精确记录下该偏差产生的位置以及偏差数据；而如果零件合格，检验员只需滑动手指，就可以指示系统该零件已经通过检验。

    这套创新的系统不但能够加速检测过程，精确记录偏差数据，同时因无需配备护目镜、麦克风等装备，提升了检验员工作的舒适度及工作效率，而且，系统操作简单易学，大受检验人员的认可和欢迎。目前，该系统的试用阶段已圆满结束，将批量投入BMW的生产线。

宝马集团与工业4.0

    宝马集团拥有汽车行业最先进的生产网络，并在此基础上不断投入新的科技，确保可持续发展。目前工业4.0已经成为工业社会的讨论热点，而其中的一些生产科技，已经在宝马集团内进入部署阶段甚至已经投入使用。宝马集团负责生产的董事科鲁格先生对工业4.0有如下精彩论述：“先进的科技及其生产力，其核心仍然是人。对宝马而言，工业4.0并不是一味的追求自动化，排斥人参与生产的全过程；与之相反，我们认为未来的智能科技将着眼于更高层次的人机交互领域，让科技装备为工作人员提供更好的支持。”

    智能精密的自动化设备将不但可以大幅提升生产效率，还可以有效改善不符合人体工程学的生产流程。在如今的大数据时代，虚拟世界与真实世界日益融合，为宝马集团的发展带来新的机遇，令宝马国际化的生产体系更加有机地结合在一起，比如，移动智能设备将为工人提供更加实时有效的支持。而这一切生产科技的提升，都只为造福最终的客户。

关于宝马兰茨胡特工厂
 

    宝马兰茨胡特工厂拥有约3,500名员工，生产范围涵盖：用于发动机和底盘的轻金属铸件、车辆外部塑料配件、碳纤维车身配件、驾驶员座舱和仪表盘、电力驱动系统、特殊动力传动系统、传动轴等。这些部件将被运送到宝马集团分布于全球的车辆与发动机生产基地。兰茨胡特工厂也是宝马集团研究面向未来的轻量化科技与电驱动科技的创新与生产中心。

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