自成立之日起，东风日产即恪守客户为先、品质至上的承诺，一直致力于全价值链品质的提升和完善，并结出了累累硕果。在过去的2016年，东风日产凭借花都工厂品质建设、蓝鸟上市包揽了“日产全球社长奖”中品质领域的两项大奖，其中花都工厂更是以稳定的产品质量成为首个斩获此殊荣的工厂。此外，连续两年销量超百万、第800万辆整车下线、品牌好感度不断提升的亮眼成绩，都印证了广大消费者对东风日产产品品质的信任。

 

    在未来的品质革命浪潮中，始终秉持“领先半步”理念的东风日产已先行谋划，“东风日产在2017年以‘i3计划’为核心，全面开启全价值链智能升级，尤其在生产领域，将以智造品质为核心，以智能化的理念、技术和设备，覆盖产品前期研发到生产制造，为质量时代打下坚实基础。”东风日产乘用车公司副总经理王金宁表示。

 

聚焦智能制造，铸就前期研发高品质

 

    作为布局未来的重要举措，东风日产在2016年率先投入使用了国内首创的“整建制”先进工程技术中心，将通过数字开发平台、智能化精工制造及大数据品质管理，为品质注入智能因子。其中，数字开发平台利用数字试制与TCM、VR虚拟评价技术、3D打印等技术，将减少开发缺陷，避免后期品质波动；智能化精工制造则用激光测量技术、机器感知与物联、绿色友好机器人等智能科技提高产品合格率，更有171名各领域资深专家打造匠心产品；大数据品质管理方面，创新地引入全过程品质可追溯系统，从源头实施品质管理，对整个产品生产和生命周期进行质量记录和分析，从而实现全车系关键零部件100%追溯管理，使市场不良率下降50%。

 

 

    东风日产还在产品开发的实物阶段导入了日产全球标准的Safe Launch开发品质保证体系，通过在NVH、电子部品、发动机、变速箱等10大类、30多小项多实验检测，使产品在生产试做环节的不良率降低50%左右，促进新车研发工作飞跃性提升，全面确保新车量产品质。

 

    除此以外，东风日产还不断完善“三高”实验机制，即在高寒、高海拔、高热地区建设相应的试驾基地，不断寻找各种严苛的路段进行试驾检验，保证车辆在极端路况下的高品质。

 

    由此可见，从研发到开发再到实验，东风日产始终对产品品质保持严苛要求，并不断精益求精。不仅如此，在生产制造过程中，东风日产也通过自动化改善进行品质升级。

 

制造全过程品质升级，工厂自动化率行业领先

 

    目前，东风日产四地五厂正在不断推进自动化改造进程，自动化率已达到12.5%，处于行业领先水平，并仍在继续提升中。

 

 

    冲压车间，采用高速冲压线全自动快速换模技术，可在90秒内全自动更换冲压零件的模具和端拾器，并配备冲压线全自动高速搬送装置，最快每分钟可搬运18个冲程；在焊接车间，东风日产计划改造投产4条自动化生产线，完成后整体自动化率可提升5%；树脂车间，采用多种自动化技术，如自动去浇口毛刺、自动换模台、自动库存系统，提升产品合格率；总装车间，拥有轮胎自动化装配、前座椅自动投入、室外AGV智能小车等自动化技术，更多新技术也已完成前期开发，取得了丰厚成果。

 

    未来三年，随着自动化工厂的逐步改造和完善，东风日产自动化率还将再提升15%以上，不断为产品高品质加持。

 

    东风日产乘用车公司副总经理王金宁表示：“品质是企业的使命，以企业全价值链智能化升级为目标，东风日产的全价值链智能升级，将让产品真正进入质量时代，为消费者打造更多精品车型，为他们创造高品质、智能化的人·车·生活。”